UNA INTERVISTA A... Giovanni Revello In vigna e in cantina: una secolare tradizione nella produzione di pompe.

Siamo nel cuore di Santo Stefano Belbo (CN), circondati dalle colline del Moscato amate e raccontate da Cesare Pavese.
In questa realtà dove si respirano le vigne, il vino e le piccole grandi storie di Langa, si trova l’azienda della famiglia Revello, produttrice di pompe irroratrici fin dal 1890.
OICCE Times ha incontrato il pater familias Giovanni Revello, nipote del fondatore, con i figli Luigi e Silvana che insieme a lui continuano un’attività mai interrotta nel corso di quattro generazioni. Le pompe irroratrici a zaino Revello sono diventate ormai una componente storica della Valle Belbo, tanto che il nome Revello è diventato praticamente un “marchio DOC” per questo settore ed in quest’area tanto vocata alla viticoltura e alla produzione di vino.
Da più di trent’anni i Revello sono anche produttori di elettropompe a pistone per l’enologia. Anche se è fortemente legata alle sue radici originarie, l’attività dell’azienda va ben al di là dei confini piemontesi ed ha i suoi cultori in tutta Italia ed in diversi paesi esteri.
Come è nata la tradizione delle pompe irroratrici Revello?
L’ideatore e costruttore della nostra prima pompa è stato il bisnonno Giovanni Revello, nel 1890.
Era un viticoltore molto ingegnoso. Sulla base della sua esperienza quotidiana nella vigna, creò, per proprio uso, una pompa con le caratteristiche che gli parevano più funzionali.
Applicò alla pompa un contenitore di legno e utilizzò come polmone una bottiglia di vetro. Ben presto gli altri vignaioli apprezzarono la sua creazione e cominciarono a chiedergli di costruirne anche per loro. Iniziò così, con un passaparola e il riconoscimento della qualità “in vigna” il successo delle prime pompe Revello.
Inizialmente, intorno al paese di Santo Stefano, c’era per ogni collina una pompa irroratrice Revello, che era usata “in società” dai viticoltori.
In breve la richiesta diventò sempre più consistente, così Giovanni decise di lasciare la vigna per dedicarsi alla nuova attività di costruttore di pompe e di venditore di prodotti anticrittogamici. Cominciarono a lavorare con lui anche i figli Luigi e Pietro Teobaldo. Fra il 1926 e il 1927, mentre il fratello era in Argentina per impiantare una piccola filiale, Luigi costruì la prima officina. Lo affiancavano cinque dipendenti. La sua specialità erano le pompe irroratrici a zaino manuali con serbatoio in rame, per il trattamento delle viti. Questa impresa costituì la prima attività meccanica della Valle Belbo.
C’era tanto lavoro che Pietro Teobaldo venne richiamato dall’Argentina per ritornare in azienda, dove rimase fino al 1956. Nel 1942, terminato l’Istituto Tecnico di Alba, il figlio di Luigi, anch’egli Giovanni, entrò in azienda e passò alla sua guida fino ad oggi, con la soddisfazione di vedere la sua opera continuata dai figli Silvana e Luigi.

Come hanno influito sulla vostra produzione i progressi della tecnica e l’evoluzione dei materiali?
Il nostro lavoro è direttamente legato a questa evoluzione.
Ai nostri inizi avevamo già un reparto di fonderia, di tornitura, di lavorazione della lamiera in rame. Compravamo il nastro di rame, i pani di ottone, le barre di ottone e di ferro. Queste erano le materie prime. Tutto veniva fatto all’interno dell’officina, utilizzando stampi, conchiglie e macchinari per la lavorazione della lamiera.
Negli anni 1960 si sviluppò la motorizzazione nelle aziende agricole, così si diffusero pompe ad alta pressione azionate dai trattori. Questo portò alla necessità di produzione di nuovi articoli che completassero la pompa a motore. Così iniziammo a costruire accessori per queste pompe, come le lance e gli ugelli.
Negli anni 1970, un momento importante nel campo del rinnovamento dei materiali è stata l’affermazione della plastica. Abbiamo allora iniziato una nuova produzione che prevedeva la sostituzione della tanica di rame con una tanica di plastica. Da quel momento abbiamo anche abbinato alla linea tradizionale, più specificamente agricola, una linea dedicata al giardinaggio e al mercato hobbistico.
In questi ultimi anni, a fianco della pompa a zaino manuale, si sta aprendo il mercato delle pompe a batteria. Si tratta di elettropompe a zaino azionate con batterie da 6 a 12 volt, specialmente rivolte alle operazioni di diserbo e alle irrorazioni, che hanno l’innegabile vantaggio di comportare meno fatica all’operatore.

Quando e perché vi siete rivolti anche alla linea di elettropompe enologiche?
Negli anni 1970 il settore del vino assunse un’importanza sempre maggiore. Molte cantine nella nostra zona stavano passando attraverso una fase di ingrandimento e di industrializzazione. Così ampliammo i locali di lavorazione e nel 1972 rilevammo l’attività di una ditta di elettropompe enologiche a pistone. Si trattava di macchine complesse e tecnologicamente impegnative. Inizialmente le producevamo in bronzo, poi viste le esigenze degli enologi le abbiamo realizzate anche in acciaio inossidabile.

Come si caratterizza la vostra linea di pompe enologiche?
Produciamo cinque modelli di elettropompe a pistone con portate che vanno da 45 hL/ora fino a 500 hL/ora. La più grande è la 2P 100, a due pistoni, seguono in ordine di grandezza le serie Urania, Venere, Atena e Marte.
Hanno il corpo in bronzo o in acciaio inox. In particolare sono caratterizzate da una corsa lunga del pistone che consente un’aspirazione a profondità elevate e la stabilità delle tubazioni. Un elevato peso ne assicura la stabilità e i cilindri, ottenuti con alesatura del blocco fuso, assicurano una indeformabilità assoluta anche sotto sforzo. Le loro caratteristiche tecniche agevolano il lavoro e garantiscono la massima silenziosità. Sono anche facilmente trasportabili perché sono montate su carrello snodato con ruote gommate.

Qual è oggi la vostra gamma di produzione?
Attualmente la nostra attività si basa essenzialmente sulla costruzione delle elettropompe enologiche a pistone, e sulle pompe irroratrici a zaino in plastica e in rame, che sono ancora costruite seguendo il principio originale del fondatore. Abbiamo progettato e costruito anche un solforatore a batteria e stiamo rivolgendo l’attenzione verso le migliori soluzioni da adottare per la produzione di pompe a batteria.

Che cosa determina la qualità di una pompa irroratrice?
Deve essere un prodotto di qualità e di affidabilità. Bisogna che sia maneggevole e che consenta una forte pressione di mandata, deve garantire buone prestazioni e avere componenti di lunga durata. Robustezza e funzionalità sono le caratteristiche per noi più importanti.
La nostra pompa a zaino in rame è smontabile in ogni sua parte, funziona a pistone con cilindro esterno e ha un’ampia camera di compressione.
Una leggerissima manovra di pompaggio permette di ottenere una forte pressione con polverizzazione finissima, penetrante ed economica.
Lo stesso avviene per le nostre pompe costruite in materiale termoplastico, resistente agli agenti chimici ed atmosferici; a requisiti di funzionalità risponde anche il nostro solforatore elettrico Mistral, con serbatoio in alluminio, utilizzato in vigneti, frutteti, orti e giardini. Sta ottenendo una buona risposta anche perché è adatto a trattamenti in terreni dove è difficile l’accesso ai mezzi meccanizzati.

Come si sono evoluti i vostri mercati nazionali ed esteri?
Nel 1948 abbiamo effettuato le prime esportazioni di pompe a zaino in rame verso l’Uruguay, poi siamo andati in Francia e in Belgio.
Dopo l’avvento della plastica abbiamo iniziato a partecipare ad importanti fiere del settore e abbiamo cominciato ad esportare le pompe irroratrici anche a Cipro, in Egitto, in Grecia, in Spagna, in Austria, in Venezuela, in Costa Rica.
In campo nazionale siamo presenti in tutte le regioni italiane. Per quanto riguarda le pompe enologiche siamo presenti soprattutto in Italia e in Francia.

DIETRO LE QUINTE...
Volete raccontare ai nostri lettori qualcosa sui vostri gusti enologici e sulle vostre inclinazioni al di fuori del vostro lavoro?
Giovanni: “Racconterò del mio Cà d’Busiro. Siamo sempre stati a contatto con il mondo enologico e io ho da tanto tempo come hobby la conduzione di una piccola vigna e la produzione di poche bottiglie di vino di diversi vitigni rossi, riservato alla famiglia e agli amici.”
Luigi: “A me piacciono i vini della nostra zona, specialmente Moscato e Dolcetto. La mancanza di tempo mi consente poche distrazioni, ma mi concedo di seguire il calcio e sono sostenitore e sponsor della Santostefanese.”
Silvana: “Sono curiosa di assaggiare i vini di diverse zone. Un altro interesse che ho sempre avuto è l’architettura di esterni e interni. Ho intere collezioni di riviste di arredamento. Forse questo avrebbe potuto essere il mio lavoro, se non avessi continuato la tradizione di famiglia.”

Quando è nata Avesta Polarit e quali rapporti ha con la storia dell'acciaio?
C'è molta storia della metallurgia mondiale legata ad AvestaPolarit ed al gruppo Outokumpu.
Avesta è il nome di una cittadina svedese a Nord di Stoccolma. In questo luogo, agli inizi del 1900, una società privata finanziò le prime importanti ricerche sul processo di produzione dell'acciaio inox.
Contemporaneamente in Inghilterra, a Sheffield, il metallurgista Harry Brearley scoprì lo stesso tipo di leghe.
I filoni di ricerca e i conseguenti sviluppi nell'applicazione dei risultati ottenuti diedero origine a due società, rispettivamente Avesta e British Steel, che successivamente, nel 1992, ritroviamo unite sotto il nome di 'Avesta Sheffield'.
A distanza di alcune migliaia di chilometri più a Nord, in Finlandia, si giocava un altro momento importante per la metallurgia, legato in particolare al gruppo Outokumpu che, negli anni 1970, decise di avviare la produzione di acciaio inossidabile nel sito di Tornio fino ad allora dedicato all'estrazione e raffinazione del ferro-cromo, materia prima indispensabile per la produzione dello stesso.
Nel gennaio 2001 Outokumpu Steel e Avesta Sheffield hanno formato AvestaPolarit, attualmente controllata al 100% dal gruppo finlandese Outokumpu.

Quali sono le principali unità produttive di Avesta Polarit e quante persone vi lavorano?
I tre importanti poli produttivi si trovano a Tornio nel Nord della Finlandia, ad Avesta nel Sud della Svezia e a Sheffield nell'Inghilterra centrale. Vi sono poi molte unità di laminazione ed uffici commerciali in diverse nazioni. In totale il gruppo AvestaPolarit impiega oltre 9000 persone.

A quanto ammonta la vostra produzione di acciaio
inossidabile e a quali mercati si rivolge?
La produzione di Avesta Polarit sfiora i 2 milioni di tonnellate e si prevede di arrivare nel 2004 a 2,75 milioni di tonnellate. I principali mercati sono Europa, America e Asia.
Il consumo di acciaio inossidabile è un ottimo indicatore per misurare il grado di ricchezza e di sviluppo di un paese. In venti anni è cresciuto in maniera molto più veloce rispetto a qualsiasi altro metallo, dall'alluminio al rame e al ferro.

A quali settori d'impiego si rivolge Avesta Polarit?
L'acciaio inox ha il pregio di avere mille applicazioni ed è impiegato sia per beni di consumo che per beni di investimento.
Le torri di Kuala Lumpur sono rivestite di acciaio AvestaPolarit, così come del nostro acciaio inox sono costruiti cinquanta vagoni della metropolitana di Los Angeles e le cisterne di molte navi chimichiere/gasiere, con un utilizzo che può raggiungere le tremila tonnellate per nave. Oltre a queste applicazioni, troviamo l'acciaio in tantissimi altri settori quali ad esempio la dissalazione, il cartario ed il petrolchimico.

Qual è la nuova proposta di AvestaPolarit per il settore
del vino?
Si tratta di HyClean BA, un acciaio inossidabile sviluppato nel 2001 appositamente per il settore enologico. Da tempo l'acciaio inox viene scelto per costruire serbatoi di fermentazione e stoccaggio dei vini, ma HyClean BA (Bright Annealing) è innovativo perché presenta una finitura con una superficie molto liscia ed una rugosità bassa e controllata.
Quali vantaggi offre l'impiego di HyClean BA?
Studi di laboratorio e prove condotte in importanti cantine hanno dimostrato che HyClean BA è almeno otto volte più facile da pulire rispetto agli acciai inox con finiture tradizionali. Questo significa che il processo di lavaggio richiede un consumo di acqua di almeno otto volte inferiore; vanno poi considerati i minori tempi di fermo impianto legati alle operazioni di lavaggio, un migliore recupero di tartaro non contaminato da agenti chimici, un maggiore rispetto dell'ambiente, elevate condizioni di igiene, costante ed elevata qualità superficiale, eccellenti prestazioni e durevolezza dei serbatoi.Quanto costa HyClean BA rispetto agli altri acciai inossidabili normalmente usati per i serbatoi?
L'extra di prezzo che noi richiediamo per l'acciaio HyClean BA è indicativamente di cento euro a tonnellata rispetto a quello con la tradizionale finitura '2b'.
Si può calcolare immediatamente che il suo impiego incide davvero poco sul costo totale della materia prima impiegata per un serbatoio; inoltre è una spesa che si recupera immediatamente con i vantaggi offerti dall'uso di questo materiale.

DIETRO LE QUINTE...

Quali sono tre aggettivi che le vengono in mente pensando alla parola "acciaio"?
Riciclabile, perché la riciclabilità dell'acciaio inox è assoluta ed infatti può essere riciclato all'infinito. Igienico e durevole sono altri due aggettivi che descrivono perfettamente la caratteristica principale dell'inox: rimanere inalterato nel tempo.

Che rapporto ha con il vino e quali vini preferisce ?
Ho ricordi splendidi legati al vino.
Le mie origini affondano proprio nel cuore del vigneto piemontese. I miei nonni materni erano di Govone, nel Roero. I miei ricordi d'infanzia sono legati alle vendemmie di settembre, a tanta gente, amici, parenti, vicini tutti indaffarati nella raccolta dell'uva. Anche mio nonno curava come hobby una sua piccola vigna. Per fedeltà alle mie origini e ai miei bei ricordi, i vini che preferisco sono i rossi albesi.